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　　冶金難題亟待解決
　　低品位鎢礦中，往往含鉬、磷、砷、硅等雜質(zhì)，增加了冶金提取的難度。目前，鎢與高含量雜質(zhì)分解技術(shù)尚未成熟，現(xiàn)有的萃取法、離子交換法和沉淀法不僅消耗大量化學(xué)試劑、造成環(huán)境污染，過(guò)量輔助材料的加入還將對(duì)后續(xù)工序帶來(lái)困難。
　　“我國(guó)的鎢濕法冶煉水平居世界領(lǐng)先地位，工業(yè)上用氫氧化鈉分解白鎢礦并廣泛推廣。”中南大學(xué)冶金科學(xué)與工程學(xué)院教授趙中偉告訴記者：“過(guò)去，這在國(guó)外認(rèn)為是不可能進(jìn)行的。”
　　但是，就算堿用量增加4到6倍，低品位鎢礦的分離仍然未能取得良好效果。據(jù)統(tǒng)計(jì)，我國(guó)鎢冶煉廢渣中鎢含量高達(dá)2.5%，每年鎢精礦損失高達(dá)3550噸，相當(dāng)于一個(gè)大型鎢礦的產(chǎn)量。而堿用量的增加則將導(dǎo)致加工費(fèi)用的居高不下，輔助原料及熱、動(dòng)能消耗的大幅增加。趙中偉認(rèn)為，現(xiàn)有技術(shù)單獨(dú)以低品位鎢礦為原料進(jìn)行生產(chǎn)，因成本過(guò)高而無(wú)法實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)冶金。
　　同時(shí)，鎢礦冶金環(huán)境污染嚴(yán)重。最新數(shù)據(jù)顯示，我國(guó)鎢冶煉廢水年排放量達(dá)1600萬(wàn)噸，廢水的各項(xiàng)指標(biāo)均遠(yuǎn)超國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。而國(guó)內(nèi)鎢冶煉企業(yè)的工藝均無(wú)法實(shí)現(xiàn)廢水零排放。“萃取工藝排放高濃度的硫酸鈉廢水、離子交換工藝則排放大量低濃度含鹽廢水。”邱顯揚(yáng)說(shuō)。

　　高端產(chǎn)品缺乏
　　中國(guó)工程院院士、北京工業(yè)大學(xué)教授左鐵鏞指出：“鎢是現(xiàn)代國(guó)防中不可替代的‘戰(zhàn)略金屬’，其工業(yè)制品也應(yīng)是整個(gè)行業(yè)關(guān)注的焦點(diǎn)。”
　　近年來(lái)，我國(guó)鎢制品制備取得了長(zhǎng)足進(jìn)步，產(chǎn)量占世界的40%以上，穩(wěn)居世界第一。然而，在性能上，國(guó)內(nèi)鎢制品主要以中低檔為主。“高精度、大尺寸、復(fù)雜鎢制品零部件以及功能梯度合金的制備技術(shù)、裝備水平與國(guó)外差距較大，產(chǎn)品密度、硬度、斷裂韌性等性能還無(wú)法滿足現(xiàn)代工業(yè)和國(guó)防工業(yè)對(duì)鎢制品的要求。”邱顯揚(yáng)說(shuō)。
　　硬質(zhì)合金制品是一種主要的鎢制品。目前，國(guó)內(nèi)共有硬質(zhì)合金企業(yè)600多家，制造高精密刀具、模具和工程機(jī)械配件等高附加值產(chǎn)品的比重極低。
　　這是由于國(guó)內(nèi)鎢制品的純度、粒度和均勻性控制尚未得到有效解決，企業(yè)技術(shù)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)建設(shè)滯后。據(jù)調(diào)查，多數(shù)企業(yè)科技投入少，研發(fā)投入不到銷(xiāo)售收入的1%，直接影響了原創(chuàng)高端產(chǎn)品的突破。
　　同時(shí)，廢舊硬質(zhì)合金中鎢含量約40%到95%，美國(guó)廢硬質(zhì)合金利用率已占其鎢總用量的35%到40%。而據(jù)估計(jì)，目前我國(guó)二次鎢資源的利用率僅為24%左右。提高鎢制品的二次資源回收率，則有望實(shí)現(xiàn)鎢資源、能源和環(huán)境的可持續(xù)發(fā)展。對(duì)此，邱顯揚(yáng)指出，鎢材的解離及鎢化物提純、轉(zhuǎn)化行為是這一過(guò)程亟待突破的關(guān)鍵性技術(shù)。
　　除此之外，與會(huì)專家一致認(rèn)為，積極開(kāi)發(fā)礦山循環(huán)利用清潔生產(chǎn)技術(shù)、鎢礦物與伴生元素的分離及新一代鎢基合金的材料性質(zhì)，才能解決當(dāng)前低品位鎢資源面臨的開(kāi)采、冶煉和制造問(wèn)題，最終實(shí)現(xiàn)鎢資源的綠色、高效開(kāi)發(fā)，從而推動(dòng)整個(gè)鎢工業(yè)的崛起。
　　

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