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　　2013年6月份完成入園，12月份園區(qū)各系統(tǒng)即告達產。而就在園區(qū)各系統(tǒng)實現達產的同時，園區(qū)里最不起眼的粗煉系統(tǒng)被大冶有色稀貴廠盤出了一項又一項的奇跡。在較短時間內，系統(tǒng)的裝備水平、工藝技術指標即被推向高點，創(chuàng)下公司同比最優(yōu)的同時，并問鼎行業(yè)之最。
　　粗煉裝備、工藝指標的撐桿一跳，既是大冶有色稀貴廠變革觀念、擔當責任、不斷摒棄粗放生產管理模式，向集約化、精益化生產邁進的生動見證，也是奮進的大冶有色，積極履行企業(yè)使命，用品質鑄輝煌，為社會增光彩所作的生動注解。
　　技術裝備最“精”
　　在很多人的印象中，稀貴金屬冶煉如同一個豆腐作坊，在一大堆瓶瓶罐罐的顛來倒去中完成的，職工勞動強度大，作業(yè)環(huán)境還十分惡劣。而在今天，這一狀況被徹底改寫。走進大冶有色稀貴工業(yè)園區(qū)，寬敞明亮的總控室內，整齊排列的電腦監(jiān)控和墻上的視頻監(jiān)控，生產現場一目了然。DCS系統(tǒng)操作人員正在電腦前忙碌地工作著，這些電腦除了要協(xié)助生產班組完成整個生產過程，還要 對液位、溫度、流量、安全等全方位監(jiān)控，以保證生產安全和產品質量。以前需要人工通過手工操作實現的作業(yè)程序，現在只需要輕點鼠標就能完成。
　　手工作業(yè)轉入電腦自動化，間隔的不止是時間形成的鴻溝，更多是技術的重重壁壘和嚴峻挑戰(zhàn)。為此，700多個日夜里，稀貴廠展開了漫長而艱苦的設計、選型。不斷自我否定，不斷消化自有技術成果和反復比較國內同行業(yè)生產裝備優(yōu)缺點后，一系列精當適用的先進裝備才得以入園區(qū)列裝。
　　列裝于粗煉車間浸出廠房的反應釜，容積20立方米，單個每天可處理20噸物料，處理能力一舉達到國內同行業(yè)先進水平。廠房內三臺日本進口的全封閉壓濾機，單次物料處理量足以保證完成當天所有生產任務，而且操作過程均只需要通過按鈕點控實現；三臺新式空壓機，自動完成整條生產線的送風；處理污水所使用的脫氨塔，屬于節(jié)能增效型設備，有效回收廢水中的氨，形成氨水后返回到系統(tǒng)中循環(huán)使用，節(jié)省了液氨的使用量，大大降低了生產成本。按每天兩鍋的投料量來計算，僅液氨投入一項較老系統(tǒng)每月可節(jié)約成本近20萬元。精而恰當的裝備，為公司節(jié)約投資的同時，也使公司稀貴金屬冶煉的裝備水平，一舉躍升到全國同行業(yè)先進水平。
　　人員配備最“省”
　　好裝備，不代表高效率。如何利用先進裝備，最大提升勞動效率，成為稀貴廠入園后粗煉車間的一項重要課題。
　　優(yōu)化人員配置，使人力資源的使用效率達到最佳，成為該廠重要工作目標。通過現場測量后，該廠對粗煉車間人員進行了重新定崗，通過優(yōu)化生產組織方式，不斷尋找人機結合效率發(fā)揮的最佳點，實現增產不增員。
　　定員模式被改變，職工骨子里“人多好辦事”的傳統(tǒng)觀念受到了嚴重沖擊。人少事多，任務重的看法，導致職工思想出現波動。為此，該廠會同車間展開深入的工效分析，實施人員彈性配置，車間將原有的分銅、分金、分銀三個班組人員打散，重新組合，融為兩個大班，對兩個班提出了一專多能，一人多崗的作業(yè)要求。班組職工入園前專攻一個程序操作，班組整合后負責的是整條生產線上的多個崗位的操作。在老廠區(qū)實施的加料吊裝作業(yè)，需要1名行車工，3~4名操作工聯(lián)合完成，而在園區(qū)傳統(tǒng)的多人作業(yè)變成了2人作業(yè)，按照安全操作規(guī)程，1名操作工用遙控器操作行車，同時配合另一個操作工完成原料加注。行車操作人員除了熟練操作行車，還必須熟悉加料等各個崗位的操作標準,投入到其他崗位作業(yè)。
　　操作和定員方式的改變，操作規(guī)程被重寫。而整個車間人員的重新調整，整條生產線在產能產量任務大幅增加的前提下，操作人員卻比老廠區(qū)相應減少達30%，省下來的勞動力，被迅速補充到園區(qū)其他生產系統(tǒng)。

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