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世界較大兩棲飛機AG600的成功試飛，為我國應(yīng)急救援體系建設(shè)奠定了堅實的基礎(chǔ)，對提升我國裝備制造水平，增強國家綜合實力，具有重大意義。您可知道，她和材料國產(chǎn)化的背后，離不開中鋁集團產(chǎn)業(yè)鏈的完整與配套，離不開鋁加工技術(shù)的積累與突破，更離不開東輕人的信念與執(zhí)著。

作為我國“三個大飛機”之一的大型水陸兩棲飛機AG600，它能上天入海，能搶險救災(zāi)，能救民于水火，是一款不可或缺的國之重器。而作為中國“一鋁”的東輕，主要優(yōu)勢體現(xiàn)在軍工和合金化材料保障上，在國防軍工和航空航天領(lǐng)域擁有極高的知名度和美譽度。繼我國自主研制的大型運輸機運-20、C919大型客機之后，東輕又為“鯤龍”AG600提供了鍛件、拉伸版、擠壓材、表面蒙皮等重要鋁合金材料。某合金某狀態(tài)槳殼模鍛件是東輕公司供某用戶的重點產(chǎn)品，可供多種型號飛機作為螺旋槳葉中間支架使用，包括AG600水陸兩棲飛機在內(nèi)的中國主力機型，每架飛機上一般使用4個該型產(chǎn)品。“從2015年開始，為提高產(chǎn)品質(zhì)量，在原有性能指標下，將某合金某狀態(tài)槳殼自由鍛件改制成模壓件，全面提升了性能指標。”特材公司副經(jīng)理龍威介紹說。

據(jù)了解，從模具設(shè)計階段起，公司就多次派技術(shù)人員赴主機廠與用戶進行技術(shù)交流，確定設(shè)計參數(shù)，并應(yīng)用某工藝模擬對設(shè)計后的模具及工藝進行優(yōu)化。由于該型號模壓件尺寸較大，性能要求高，在模壓階段很難達到理想的變形程度，必須在模壓前增加多次多方鍛工藝。鍛壓工區(qū)克服了毛料重量大、設(shè)備精度差、不易操作等重重困難進行了鍛造，達到了工藝要求的變形程度，并在模壓時為保證表面質(zhì)量，冒著高溫精心操作，對該制品輕拿輕放，避免磕碰傷。

由于該模壓件尺寸大，遠超過某合金的淬透厚度。所以，以前一直由用戶加工成半成品后進行熱處理，中間來回運輸需要浪費很多時間，嚴重影響交貨進度。特材公司想用戶之所急，積極調(diào)整生產(chǎn)方式，響應(yīng)公司加快深加工發(fā)展的戰(zhàn)略號召，與東輕機電公司合作，在其新建的大型數(shù)控銑上進行機加，效率快，大大的縮短了該產(chǎn)品的整體交貨期。“由于性能指標高，已達到某合金可能達到的極限值邊緣，熱處理工藝難點多。在首批試制時，與公司中心實驗室配合制定試驗熱處理工藝制度，并從中選取優(yōu)佳方案。”龍威說接著說：“由于小試樣與大批量生產(chǎn)有很大差別，實驗室設(shè)備與實際生產(chǎn)設(shè)備升溫特性有著很大區(qū)別。我們堅守質(zhì)量保障的軍工保障理念，不合格堅決不出廠，因此，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，邊生產(chǎn)邊優(yōu)化工藝和現(xiàn)場操作細節(jié)，逐步實現(xiàn)了工藝穩(wěn)定，保障了用戶使用。